（3）当工件以某一精基准定位，可以较方便地加工所有（或大多数）其他各表面时，则应尽早地把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后各工序都以它为基准，这常称为同意基准原则。
（4）所选择的精基准，应能保证工件定位准确、夹紧可靠，并有合适的定位夹紧机构。
（5）在光整加工和磨削加工中，用自为基准或互为基准的方法，来减少加工余量，提高生产效率，保证表面层的质量。
加工阶段的划分和划分加工阶段的目的？P147
当工件的加工质量要求较高时，常把工艺路线分成几个阶段，一般可分为：
（1）粗加工阶段。
（2）半精加工阶段。
（3）精加工阶段。
（4）光整加工阶段。
划分加工阶段的主要目的是：
（1）保证加工质量。
（2）合理使用设备。
（3）粗加工阶段可及时发现毛坯缺陷。
（4）适应热处理的需要。
加工工序的安排原则？P148
（1）先精后粗，粗精分开。
（2）先加工平面再加工孔。
（3）先主要面，后次要面。
（4）有些零件的精加工工序必须在装配（总成）以后进行。
热处理工序如何安排？
（1）正火、调制等改善材料机械性能和加工性的热处理，应放在粗加工以前或粗加工和半精加工之间进行。
（2）消除内应力的热时效工序，一般放在粗加工前或放在粗加工与半精加工之间进行。
（3）淬硬工序一般放在半精加工和精加工之间进行。
影响加工余量的因素？P151
（1）前一工序的公差 （对毛坯来说，是公差的入体部分）。
（2）前一工序所遗留的表面粗糙度值 和表面缺陷层深度 。
（3）前一工序所形成的工件空间误差  。
（4）本工序的安装误差 。
何谓完全互换装配法，优缺点，适用范围？P179
互换装配法是用互换法解尺寸链，装配尺寸链的极值解法也称完全互换法。即装配时零件完全实线互换，不需要任何选择、修配和调节就能达到规定的装配精度。
优点：装配工做简单、生产率高、不需要很高的工人技术水平、便于组织流水生产线和自动生产线、备件问题容易解决、维修方便等。
缺点：当装配精度要求较高，组成环数目较多时，对组成环的公差要求太严，因而增加了之上的困难。
互换装配法主要适用于不需要很高的人技术水平，流水线和自动生产线。
何谓大数互换装配法，优缺点，适用范围？P181-182
大数互换法用概率法解尺寸链，即不完全互换法。
优点：零件规定的公差比完全互换法所规定的大，有利于经济加工，装配过程一样简单，方便。
缺点：有很小的可能会出现废品。
用于组成环多的场合。
何谓选择装配法，优缺点，适用范围？P182
选择装配法是将装配尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的水平，在装配时对零件进行挑选，选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度要求。
选择装配法有三种：
直接选配法：
定义：在装配时，工人从很多待装配的零件中，直接选择适合的零件进行装配，以保证装配精度要求的选择装配法，称为直接选配法。
优点：
1）装配精度较高；
2）装配时凭经验和断定性丈量来选择零件，装配时光不易正确把持；
缺点：装配精度在很大水平上取决于工人的技术程度，不宜于节拍要求较严的大批量生产。
分组选配法：
定义：将各组成环的公差相对完全互换法所求数值放大数倍，使其能按经济精度加工，再按实际测量尺寸将零件分组，按对应的组分离进行装配，以达到装配精度要求的选择装配法，称为分组选配法。
优点：
（1）零件的制造精度不高，但却可获得很高的装配精度；
（2）组内零件可以互换，装配效率高。
缺点：增添了零件测量、分组、存贮、运输的工作量。
分组装配法适用于在大批大批生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特殊高的机器结构。
复合选配法是上述两种方法的复合，零件预先度量分组，装配时分组装配，但在组内根据工人的经验选择。
何谓修配装配法，优缺点，适用范围？P184
修配装配法是用钳工或机械加工的方法修整产品尺寸链中某个有关的零件的尺寸以获得规定的装配精度的方法。
优点：
（1）可降低零件的加工精度。8 N# ^9 A) b, h0 W
（2）加工设备精度不高也可采用。% v& G9 q: e: d4 J5 v, r$ _
（3）节省机械加工的时间，产品成本低。- u: A, m% c# ]' |
缺点：劳动量大，装配工作复杂，增加较多的装配时间。
适用范围：在成批生产或在单件小批生产中，对于装配精度要求较高，组成环数目较多，当用互换法装配时对组成环的公差要求太严，难于制造时，常采用修配法进行装配。
何谓调整装配法，优缺点，适用范围？
调节装配法用一个可调节尺寸的零件，来补偿装配累积误差。补偿原理有两种：一、调节补偿件在机器中的位置；二、增加一个一定尺寸的零件，用改变这个零件的尺寸进行调节。
优点：


缺点：

适用范围：



第四章重点
机床夹具：将工件进行定位、夹紧，将刀具进行导向或对刀，以保证工件和刀具间的相对位置关系的附加装置，简称夹具。
定位：工件在机床上应占有合适的加工位置，使工件与道具及机床主轴、导轨之间具有准确地相对位置，从而保证被加工工件的尺寸精度和位置精度，这称为工件的定位。
夹紧：将工件固定在既定的位置上，使它不致因切削力、惯性力、重力的作用而移动，保证机械加工的正常运行，这成为工件的夹紧。
六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点，限制工件的六个自由度，即可实现完全定位。这称为六点定位原理。
完全定位：采用适当的定位元件，限制工件在夹具中的六个自由度，即实现完全定位。
不完全定位：在保证加工精度的前提下，有时并不需要完全限制工件的六个自由度，此时称为不完全定位。
过定位：定位元件过多，而使工件的一个自由度同时被两个以上的定位元件限制，此时称为过定位（超定位）。
欠定位：定位元件不足，致使根据加工的尺寸和位置等要求应该限制的自由度未被限制，叫做欠定位。
定位误差：指因工件在夹具中定位不准确而带来的误差。
机床夹具的作用和按使用范围分类？P197
（1）保证加工精度。
（2）缩短辅助时间。
（3）扩大机床的使用范围。
（4）减轻工人的劳动强度。
（5）降低生产成本。
（6）可由较低技术等级的工人进行加工。
按使用范围分类：
（1）通用夹具。
（2）专用夹具。
（3）成组夹具。
（4）组合夹具。
（5）随行夹具。
工件在机床上的安装方法及其原理？P194
（1）    划线安装。这种安装方法是按图纸要求，在工件上画出加工表面的尺寸及位置线，然后利用划针盘等工具在机床上对工件找正然后夹紧。（这种安装方法简单，不需要专门设备而且通用性好，但生产效率较低、精度不高）
（2）    夹具安装。此时工件不需要划线和找正，而是靠夹具来保证工件在机床上所需的位置，并使其夹紧。（夹具安装可以获得划线安装所达不到的高精度和高生产率，它通常用于中批生产以上的生产类型。
夹具由那几部分组成及各部分的作用？P195
（1）    定位元件及定位装置。用来确定工件在夹具上位置的原件或装置。
（2）    夹紧元件及夹紧装置。用来夹紧工件，使其位置固定先来的元件或装置。
（3）    对刀元件。用来确定刀具与工件相互位置的元件。
（4）    动力装置。为减轻工人体力劳动，提高劳动生产率，所采用的各种机动夹紧的动力源。
（5）    夹具体。将夹具的各种元件、装置等连接起来的基础件。
（6）    其他元件及其他装置。例如，实现工件分度的分度元件或分度装置；确定夹具在机床上位置的的定向元件。
引起定位误差的因素？P219-221
1）因基准不重合带来的定位误差。定位基准与设计基准（工序基准）不重合时，两个基准之间的误差会反映到被加工表面上去，这类定位误差有时称为基准转换误差。常见的平面定位，V形铁定位。
2）因间隙引起的定位误差。在使用心轴、销定位套定位时，常会因为定位面与定位元件之间的间隙，而使定心不准确，因其定位误差。
3）除了上面讨论的两种情况之外，定位基面本身的形状误差，也会引起定位误差。                                       
夹紧机构的分类？
（1）斜楔夹紧机构。（这种直接用楔块加紧工件的办法虽然十分可靠，但操作不便，目前已很少使用。）
（2）螺旋夹紧机构。（螺旋夹紧机构是夹具中应用最广泛的一种。）
（3）偏心夹紧机构。（偏心夹紧机构由于其夹紧方便迅速，在家具中获得了广泛的应用。
（4）铰链夹紧机构。
（5）联动夹紧机构。
钻套的种类和适用场合？
（1）固定钻套。固定钻套主要在中小批生产中用来加工小孔，或孔间距较小，需要结构紧凑的地方。
（2）可换钻套。多用在大批大量生产中（钻套因磨损而更换的次数较多），但不适合用于连续更换刀具的场合，不够迅速，螺钉孔很快就会磨损。
（3）快换钻套。广泛用于需要连续更换刀具的场合，钻套的配合选择与可换钻套相同。
夹具的各种动力装置及其特点？
（1）气动夹紧。利用压缩空气作为动力源的气动夹紧装置是应用最广泛的一种夹具动力装置。压缩空气粘度小，管路损失小；管道不易堵塞，维护简便；不污染环境，输送分配方便。缺点是与液压系统相比，工作压力较低，因此部件结构尺寸较大；气阀换向时，压缩机空气排入大气发出噪音。
（2）液压夹紧。与气压夹紧相比有下列优点：
压强可高达6MPa以上，比气压高十余倍，因此油缸直径科比气缸小很多，通常不需要增力机构，所以夹具结构简单紧凑。
液体不可压缩，因此液压夹紧刚性大，工作平稳，夹紧可靠。
噪音小。
在重切削条件下，宜采用液压夹紧。
缺点：若机床没有液压系统，而要为夹具专门设置一套液压系统，则将使夹具成本提高。
（3）气—液联合夹紧。（特点是气压与液压优缺点互相结合）
（4）电磁夹紧。它具有安装方便、迅速、容易实现自动化的优点。但只能加工倒磁材料的工件。（自己总结）
夹紧力确定原则？                                                                               
所需夹紧力的确定应考虑夹紧力的三要素：方向、作用点和大小。
1）确定夹紧力的方向应考虑：
（1）夹紧力的方向应保证定位准确可靠，而不破坏定位，即保证在夹紧作用下是工件与定位元件接触，方向一般垂直于主要定位基准面。
（2）夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能的小，以减轻疲劳强度，提高生产率，夹紧机构紧凑、请便，工件变形小。一般最理想的夹紧力的作用方向是与重力、切削力方向一致。
（3）夹紧力作用方向应使工件变形尽可能的小。
2）夹紧力的作用点的确定应注意以下几点：
（1）夹紧力作用点应能保持工件定位稳定而不致引起工件位移或偏移。
（2）夹紧力的在作用点应使工件的夹紧变形尽可能的小，不影响精度。