采用热处理工艺以改善工件材料的性能是减小其表面粗糙度值的有效措施。
4.选择合适的切削液
切削液的冷却和润滑作用均对减小加工表面的粗糙度值有利，其中更直接的是润滑作用，当切削润滑液中含有表面活性物质如硫、氯等化合物时，润滑性能增强，能使切削区金属材料的塑性变形程度下降，从而减小了加工表面的粗糙度值。
5.选择合适的刀具材料
不同的刀具材料，由于化学成分的不同，在加工时刀面硬度及刀面粗糙度的保持性，刀具材料与被加工材料金属分子的亲合程度，以及刀具前后刀面与切屑和加工表面间的摩擦系数等均有所不同。
6.防止或减小工艺系统振动 
工艺系统的低频振动，一般在工件的加工表面上产生表面波纹度，工艺系统的高频振动将对加工的表面粗糙度增大。为降低加工的表面粗糙度值，则必须采取相应措施以防止加工过程中高频振动的产生。
如何降低磨削表面粗糙度？P310   
（1）    提高砂轮速度。
（2）    增加无进给磨削次数。
（3）    在符合工艺要求的情况下尽可能选择较细粒度的砂轮。
（4）    选择合适的砂轮硬度。
（5）    选择合适的砂轮组织。
（6）    减小砂轮的休整用量。
磨削温度的决定因素？
（1）    砂轮速度、工件速度及磨削深度大，磨削区温度高。
（2）    砂轮粒度细，磨削区温度高。自砺性差，磨削区温度高。
（3）    工件材料的导热系数较小，磨削区温度高。
（4）    冷却液不易进入磨削区，引起磨削区温度高。
磨削烧伤的种类及降低磨削烧伤的措施？
磨削烧伤可分为退火烧伤、回火烧伤和淬火烧伤三种类型。
降低磨削烧伤的措施：
（1）    减小切深或采用较大的进给量；
（2）    增加工件速度；
（3）    增加工件材料的导热性能；
（4）    正确的选择砂轮；
（5）    冷却润滑液可以减少烧伤。
表面强化的方法？
（1）    滚压加工。
（2）    挤孔。
（3）    喷丸。

第七章重点
自由振动：是工艺系统受初始干扰力或原有干扰力取消后产生的振动。是一种最简单的振动。
强迫振动：是一种由于外界周期性干扰力的作用而引起的不衰减的振动。
自激振动：是一种由外界吸收能量，但又不存在周期性干扰的不衰减的振动。
动刚度：引起工艺系统振动的激振力 （N）与它所引起的同方向上的工艺系统的振幅X（mm）的比值成为直接动刚度。
动柔度：动刚度的倒数称为动柔度 ，含义就是单位激振力所产生的振幅。
再生颤振原理：前一转的振纹和这一转的振纹影响切削厚度的变化，切削厚度的变化产生了动态切削力。这种由于切到前一转的振纹而造成切削力的波动从而使振动延续下去的效应称为再生效应。
影响切削时高频颤振的原因？P332
1）    刀具后面与工件间的摩擦力。
2）    刀具切削时的实际前后角的变化。
3）    切削力的下降特性
减少或消除切削颤振的工艺途径？
1）    合理选择切削用量。
2）    合理选则刀具的几何参数及采用消振刀具。
机械加工中的振源？
1）    附近机械传来的振动。
2）    机场内部的干扰振源：回转部件的不平衡；齿轮啮合不良（冲击）引起振动；滚动轴承的振动；机床上电动机的振动；传动皮带的振动；液压或电气控制系统的振动。
3）    来自工件和刀具的干扰振源。














第一章 绪论
产品开发的重要性；制造活动的定义；生产类型与组织形式；零件的制造过程。
重点要求：制造活动的定义；生产类型与组织形式；零件的制造过程。
第二章 切削过程及控制
基本概念；刀具角度；刀具种类；刀具材料；刀具选用；金属切削层的变形；切屑的类型及控制；切削力；切削热和切削温度；刀具的磨损与破损、刀具生命及刀具状态监控；切削用量；磨削机理
重点要求：刀具的角度；刀具的材料；切削力；磨削机理
第三章 基准及其工件安装基础
机床夹具的概念、用途和分类；基准概念；定位原理及其夹紧机构；定位误差及其计算；工件的安装方案设计。
重点要求：定位原理及其应用；夹紧的基本概念；定位误差计算。
第四章 机械加工方法与装备
车削、铣削、刨削、磨削、钻削和镗削加工方法；机床的基本结构、分类和型号。
重点要求：常用机床和加工方法的分类、特点及其主要和应用。
第五章 机械制造质量分析与控制
机械加工精度与误差；工艺过程的统计分析；机械加工表面质量。
重点要求：工艺系统几何误差；工艺系统受力变形引起的误差；工艺系统受热变形引起的误差；内应力重新分布引起的误差；加工误差的正态分布规律及其计算与分析方法； 机械加工表面质量对机器使用性能的影响；影响表面粗糙度的因素；影响加工表面物理机械性能的因素。
第五章 工艺规程设计
工艺规程及设计原则和所需的原始资料；工艺规程设计的内容和步骤；工艺路线的拟定；加工余量的确定；工序尺寸及公差的确定；时间定额的确定；工艺方案的经济分析；机器装配与装配工艺系统图；装配精度与尺寸链；保证装配精度的装配方法；装配工艺规程设计；机械加工工艺性评价；机器装配工艺性评价。
重点要求：工艺规程设计的基本概念与方法；零件工艺规程设计；机械加工工艺尺寸链的计算；常用装配方法及其部件（或产品）的装配方法确定；面向不同装配方法的装配尺寸链计算。
注：教材后面的思考和练习题要求了解及掌握